伺服打圈机是一种高精度金属线材成型设备，主要用于生产弹簧、链条、五金件等环形或螺旋形金属制品。其核心工作原理基于伺服电控系统的精确运动控制，结合机械传动实现线材的送料、弯曲和切断。以下是其工作原理的详细方案：

一、伺服打圈机核心组成 伺服驱动系统

采用高精度伺服电机（通常配备编码器）作为动力源，通过闭环控制实现位置、速度和扭矩的精确调节。伺服驱动器接收控制器的指令，实时调整电机输出，确保动作同步性。

送线机构由多组送线轮组成，通过伺服电机驱动齿轮或同步带传动，推动线材匀速前进。

压力调节装置可适配不同线径（通常范围0.5-12mm），确保送料无打滑。

弯曲成型模块由旋转芯轴、弯曲模具及导向装置构成，伺服电机控制芯轴旋转角度（±360°），配合模具完成线材弯曲。采用多轴联动技术，支持复杂形状（如椭圆、多边形）的编程加工。

切断机构液压或气动剪切断刀，通过位置传感器触发，与送料动作准确同步，切断误差≤0.1mm。

人机交互系统触摸屏+HMI界面，支持参数输入（圈径、圈数、速度等），可存储多组工艺配方。

二、伺服打圈机工作流程 线材送进

线材经校直机构消除应力后进入送线轮，伺服电机按预设长度（精度±0.05mm）推动线材前进。弯曲成型芯轴根据程序指令旋转指定角度，配合导向模具完成折弯动作。多轴联动可实现三维空间弯曲（如螺旋弹簧的变螺距加工）。

同步切断当线材达到设定圈数时，会切断机构在0.1秒内完成裁切，从而切口平整无毛刺。

循环生产系统自动复位，进入下一工作循环，支持连续生产模式（速度可达60圈/分钟）。

三、伺服打圈机技术优势 高精度控制

伺服系统重复定位精度≤0.01mm，角度误差＜0.1°，适用于精密零件加工。

柔性化生产通过程序快速切换产品规格，适应小批量多品种需求，换型时间＜5分钟。

节能高效相比传统液压系统节能40%以上，无油污污染，符合环保标准。

智能检测集成张力传感器、视觉检测模块，实时监控线材状态，异常时自动停机报警。

四、伺服打圈机应用场景 汽车行业：悬挂弹簧、座椅骨架

电子电器：连接器端子、散热片

建筑五金：膨胀螺丝、防盗网

医疗器械：手术器械弹簧、支架

伺服打圈机通过伺服系统与机械结构的协同控制，实现了金属线材加工的数字化、智能化。其核心价值在于突破传统机械的精度限制，同时兼顾生产效率与灵活性，是高端制造业升级的关键设备。未来发展方向将聚焦于AI工艺优化、物联网远程监控等深度集成技术